No hay chico en el mundo, que en algún momento de su primera infancia, no se haya sentido atraído por una caja enorme de ladrillos de juguete para dejar volar su imaginación y construir lo que sea, una casa, un auto, un robot o una nave espacial. Después llegó la tecnología a través de un teléfono celular, una tablet o directamente una computadora, y los pixels se apoderaron de la atención completamente. Es una generalidad, por supuesto, pero no muy alejada de la realidad del siglo XXI.

Pero la tecnología no reemplaza completamente a la imaginación sino que la complementa perfectamente. Y hay hombres y mujeres en todo el mundo que tienen por trabajo, una especie de “juego a armar” en las líneas de montaje de las fábricas de autos. De un lado entran piezas sueltas, y a medida que va avanzando, se van sumando otras, perfectamente sincronizadas, que llegan desde distintas zonas de la misma planta, para encajarse entre sí, y sacar al final del recorrido, un automóvil completo y terminado. Es fascinante.

En Argentina, una de las plantas más grandes y famosas de la industria automotriz es la Ford en General Pacheco, en la zona norte del Gran Buenos Aires. Formalmente es el Centro Industrial Ford Argentina, fue inaugurado en septiembre de 1961, y justo 60 años después, en 2021, comenzó un revolucionario proceso de transformación, el más importante de su rica historia.

¿Y de qué se trata una transformación así?

El plan de ejecución requiere de varias etapas. La segunda es la que acaba de concluir, en los sectores de Estampado, Carrocería y Montaje, que ya operan con niveles de tecnología comparables a los centros productivos más avanzados. La transformación se hizo entre los meses de abril y mayo de este año, lo que implicó detener la producción durante seis semanas.

En el sector de Carrocería se incorporaron de más de 300 robots de soldadura automática que operan sincronizados para formar la caja y la cabina de Ranger, permitiendo que se amplié en un 90% la capacidad del área. Gracias a estos robots, se ha alcanzado el objetivo de cero soldaduras manuales en las operaciones principales.

En el área de Estampado, que probablemente sea una de las más vistosas porque es donde comienza la producción y se moldean los paneles que forman el esqueleto de un auto, ya se han iniciado las pruebas de la nueva línea de prensas de alta velocidad. Una imponente instalación de avanzada de unos de 59 metros de largo x 12 metros de ancho, que permitirá ampliar hasta cuatro veces más la cantidad de piezas finalizadas por hora dada sus capacidades de golpe y estampado en simultáneo. Esto requirió un gran movimiento de suelos y hasta la elevación de los techos del sector.

En Montaje, se completó la transformación de las líneas de Chasis y Tapicería, aumentando las capacidades de producción con una renovación completa de cada estación de trabajo.

En general, el cambio fue muy grande para las líneas, que ahora se componen de transportadores aéreos individuales y autónomos que movilizan las piezas de un lugar a otro: el motor va por un carril; el chasis por otro; al igual que la cabina y la caja; hasta “encontrarse” en un punto determinado donde se realiza el decking o ensamblaje de todas las partes.

El sistema de transportadores aéreos permite, además, adaptar automáticamente la altura de la línea en cada etapa para que los operarios puedan realizar su trabajo con mayor comodidad, facilidad y mínimos desplazamientos. Algo similar ocurre ahora también en la zona dedicada a la terminación de las unidades, donde se incorporó tecnología aplicada a la seguridad de las personas y a la ergonomía, permitiendo trabajar con menor esfuerzo físico y mayor precisión. En busca de mejorar la eficiencia, ese es un factor muy importante que cada vez toma más relevancia en la industria en general.

Con información tomada de: https://www.infobae.com/autos/2022/08/10/como-se-transforma-una-fabrica-de-autos-para-lanzar-un-nuevo-modelo/